Рыбачим вместе

Как сделать груза для подводной охоты

Не маловажной частью снаряжения подводного охотника являются груза для подводной охоты. По сути это свинец отлитый в определённой форме. Так как свинец является довольно доступным материалом, то и груза для подводной охоты можно изготовить самостоятельно. Делается это в первую очередь для экономии бюджета, по той же причине изготовил кукан самостоятельно, а во вторую — для удобства эксплуатации мы можем отливать груза различных форм и веса. Когда мы столкнулись с необходимостью отливать груза самостоятельно, у нас появились первые проблемы, главная из которых — это форма для отливки груза. Сделав много проб и ошибок, мы наконец то нашли необходимую форму, и сейчас вам расскажем как её изготовить: Далее приведены 3 способа изготовления формы

1) Моя форма для груза выглядела так: слепил груз из пластелина, облил его холодной водой одел на ремень, довел до совершенства. Конечно вместо пластелиновой модели лучше воспользоваться оригинальным грузом, но у меня такового не было. Далее модель ложится ровной частью на ровную поверхность, накрывается сверху металлической банкой из под краски без крышки и удаленным дном. Внутрь этой конструкции заливается огнестойкий силикон (марку не помню, помню что красный), даем подсохнуть. Потом сверху льем еще гипс до краев банки, ждем когда засохнет. Переворачиваем, вытаскиваем пластелин, доводим до ума (обрезаем бахрому маникюрными ножницами) и вуаля форма готова. Такая форма у меня выдержала около 20-ти отлитых грузов. Фоток дать не могу, ибо половину грузов отдал другу подвоху, а свой пояс утопил на Водохранилище, из за того что не взял с собой буй для подводной охоты.

2) Форма для изготовления груза из швеллера — делается довольно просто, необходимо только уметь варить, или нужно будет обратиться к сварщику, который за 5 минут сварит вам ваши заготовки:

Видео изготовления формы для груза

3) Простейшая «вечная» форма без сварки делается из уголка, куска швеллера и металлической пластины, при помощи ножовки, дрели и метчика (в некоторых вариантах). Берётся 25-й уголок длиной, равной периметру будущего груза. Делается четыре пропила на одной полке на расстоянии, равном длине сторон будущего груза, так, чтобы после сгибания уголка в прямоугольник его концы сошлись на короткой стороне будущего груза. Затем прикручиваем согнутый уголок к основанию либо сверху винтом с гайкой, просверлив в приложенной к основанию полке сквозные отверстия, либо через предварительно сделанные резьбовые отверстия в вертикальной полке снизу (но это сложнее). Основание должно быть шире полученного каркаса сантиметров на пять по всем сторонам. По углам основания делается четыре резьбовых отверстия, куда вкручиваются винты для регулировки уровня. Напротив длинных сторон делается ещё два резьбовых отверстия, далее берём кусок уголка и в нём сверлим два отверстия на расстоянии, соответствующем отверстиям в основании. Этим уголком мы будем в дальнейшем прижимать кусок швеллера внутри формы при помощи длинных винтов. Вместо швеллера можно использовать два куска толстого уголка, у которых одну из полок стачиваем наполовину, затем состыковываем их на любой металлической пластине, обводим контур и выпиливаем этот кусок пластины. Прикручиваем уголки, стачиваем всё лишнее и замазываем возможные щели глиной , алебастром, холодной сваркой и т.д. Затем собираем форму, заливаем-выливаем разведённый мел, прогреваем её паяльной лампой, резаком или на газовой плите, и заливаем свинцом. Ждём когда застынет, откручиваем прижимающий уголок, вываливаем груз и потихоньку выбиваем швеллер (или уголок). Груз готов.

Органическую смазку нежелательно использовать — она даёт пузыри в отливке.
На изготовление (вчера) ушло 3,5 часа, специально не использовались заводские возможности — применял только то, что доступно в гаражных или квартирных условиях, что бы любой мог повторить. Уголок, винты и метчик можно купить в любом строительном магазине, здесь я использовал М4. С плитой сложнее, но тоже можно достать. В этой конструкции использовал кусок нержавейки толщиной 2,5 мм. Можно использовать лист дюралюминия или даже кусок гипсокартона, но его надолго не хватит. Дерзайте, сложнее всего настроиться на изготовление и начать — ищешь всякие отмазки, а начнёшь делать — и всё получится. При умелых руках можно изготовить и не такие шедевры — Самодельный арбалет для подводной охоты.

Материал для статьи взят с нашего форума, соавторы статьи:
lipfisher48 buser val66

Мастерская снаряжения

Групповой блог Основные

• записи
  103
• комментария
  1 163
• просмотра
  888 293

Авторы этого блога

Изготовление спинного груза

Запись опубликовал admin · 12 ноября, 2008

28 200 просмотров

Достаточно часто в среде подводных охотников обсуждаются вопросы регулирования плавучести и предназначенные для реализации этой важной задачи технические средства. А их в последнее время появилось немало: различные вариации на тему грузовых поясов, жилетов и компенсаторов.

Однако, не смотря на это обилие, многие охотники все же используют традиционный спинной груз, в узком кругу посвященных нежно именуемый «сковородка«. И эта популярность, скорее всего, объясняется тем, что имеющиеся недостатки все же окупаются достоинствами данного элемента снаряжения.

В предлагаемой Вашему вниманию короткой статье нет анализа положительных и отрицательных сторон данного девайса. Скажу лишь, что моя «дружба» с ним закончилась после травмы позвоночника – использование «сковороды» стало невозможным, а серьезная нагрузка на поясницу от большого количества грузов на ремне для теплого костюма резко сократила время комфортной охоты. Это обстоятельство сильно огорчало. Охотиться в жилете тоже по ряду причин оказалось неудобно.

После короткого участия в очередных тематических интернет-дебатах появилась идея придать этой самой «сковородке» анатомическую форму и, таким образом, решить не в шутку «наболевший» вопрос. Проделать это со свинцовым грузом, имеющим толщину 15-20мм несложно. Но для начала нужно его иметь. Старый груз за ненадобностью давным-давно был переплавлен, а сварная стальная форма была так же давно подарена друзьям.

То есть, потребовалось пройти весь этот путь заново.

Исходная задача состояла в том, чтобы изготовить один груз приемлемого качества и нужных характеристик с минимальными затратами средств, времени и физических усилий.

Решение оказалось столь простым, что захотелось написать о нем несколько строк. С надеждой, что кому-либо из коллег этот опыт пригодится.

Металл, сварка и фрезерование были сразу же отброшены из-за большой трудоемкости и необходимости применения специального оборудования.

Силиконовая, земляная и гипсовая формы не удовлетворяли требованиям из-за необходимости изготовления модели. Но певучее слово «гипс» почему-то все время вертелось в подсознании…

И вдруг: «Эврика! Гипс! Гипсокартон!»…

А почему бы и нет?

Прочен, армирован плотной бумагой, хорошо переносит нагрев, прекрасно обрабатывается, доступен, недорог и прочая масса достоинств.

Теперь – дело за малым: выполнить эскиз, расчет, изготовить форму и отлить груз…

Трапециевидный груз из моей «прошлой» жизни весил пять килограмм — меня это вполне устраивало.

В качестве образца и с любезного согласия автора за основу мною был взят приведенный ниже эскиз груза, в свое время разработанный и размещенный в сети Александром Сикало ( Дед_СД, Саверодонецк).

При площади поверхности (грубо) равной 317 кв. см. и толщине заливки в 10мм масса груза составит:

317 х 11,34 = 3, 594 кг.

При толщине заливки в 15 или 18мм масса груза будет соответственно равна:

3,594 х 1,5 = 5,391кг;

3,594 х 1,8 = 6,469кг.

То есть, габариты и масса изображенного на эскизе груза находятся в нужных пределах.

Поскольку предполагалась отливка отнюдь не выставочного образца, в качестве днища формы был взят обрезок ламинированной ДСП ( толщиной 18мм) и форма не закрывалась сверху крышкой, снабженной системой литников и прибылей.

Ну а теперь обо всем по-порядку…

Мне подвернулись под руку два куска гипсокартона толщиной 11 и 9мм. Набиралось вполне достаточных 19мм.

Гипсокартон обрезаем по размерам основания. Режем под линейку обычным ножом с выдвижным сменным лезвием: сделав ножом 5-6 проходов, по линии обламываем материал, а затем с тыльной стороны тоже прорезаем бумагу.

На одной из плоскостей гипсокартона строим чертеж.

Размечаем места будущих отверстий для крепежа ( 6 шт.).

Сложив листы гипсокартона ровно, друг на друга, сверлим сверлом Ø4мм четыре отверстия по бокам груза.

Шурупами 4,5 х 40мм крепим листы к основанию, вкручивая их по мере сверления отверстий.

Под шляпки использованных мною шурупов с потайной головкой, чтобы не повредить материал, я подложил шайбы.

Сверлим оставшиеся два отверстия – со стороны верхнего и нижнего оснований. Сверло Ø4мм. Эти отверстия под винты М4 будут использоваться в качестве установочных при разборке формы.

Не мудрствуя лукаво, убирать внутреннюю часть формы решил с помощью обычного «пионерского» лобзика. Оказалось – весьма удобно.

Для заправки пилы сверлим у линии на поле, подлежащем удалению, еще одно отверстие Ø 4мм.

Шурупы выкручиваем. В отверстия напротив оснований вставляем винты М4 и закручиваем на них гайки со стороны, обращенной к днищу. В основании сверлом большого диаметра ( у меня – 12мм ) выбираем углубления для гаек.

В отверстия, предназначенные для шурупов, на время обработки формы так же вкручиваем винты М4 и затягиваем с обратной стороны гайки.

Заправляем пилу и … поехали!

После того, когда внутренняя, ненужная часть, удалена, ножом, грубым напильником и крупной наждачной бумагой доводим до требуемого вида боковую поверхность. Я сделал ее конусной (расходящейся книзу), чтобы облегчить разборку формы.

Для крепления верхних ремней я решил поставить скобу из нержавеющей проволоки толщиной около 3мм. Изготовив ее «на глазок», на нижней части формы у верхнего основания сделал ножом соответствующее углубление.

Снова собираем снова все на основании. Скобу предварительно ставим на место.

В кружках – места установки шурупов, квадратами обведены места расположения гаек установочных винтов.

Из уголка подходящих размеров болгаркой вырезаем вставки для изготовления пазов под ремень.

Сверлим в них по одному отверстию Ø3,2мм.

Выбираем для них место в форме и, используя имеющиеся во вставках отверстия, как направляющие, сверлим отверстия в основании. Затем полученные в основании отверстия проходим еще раз, но уже сверлом ф 4мм. В отверстиях вставок режем резьбу М4 и устанавливаем их на место, заведя винты подходящей длины с тыльной стороны основания. Выступающую с лицевой стороны часть винтов можно убрать болгаркой.

Подтягиваем крепления. Все. Форма готова.

Для получения конечной массы около 5 килограмм, нам предстоит налить в форму свинец слоем чуть меньше 15мм. Поскольку уровнемер изобретать сложно, идем простым и надежным путем…

Запускаем полуавтоматическую печь дозированного плавления литьевого материала.

После заливки свинца получаем следующее:

Оказалось, что формальдегидная смола, содержащаяся в ламинированной ДСП, имеет свойство кипеть при температуре расплава. Это опасно – возможно разбрызгивание свинца (работать только в очках. ) да и вид изделия от раковин несколько страдает.

Поэтому, наверное, в качестве днища формы лучше применять древесину лиственных пород.

После охлаждения формы приступаем к ее разборке.

Вывинчиваем винты, поддев их за шляпки.

Снимаем верхнюю часть формы.

Открутив винты, крепящие вставки, вынимаем отливку.

Легкими ударами молотка выбиваем вставки.

Форму собираем – она, оказывается, вполне выдержит еще несколько отливок.

А груз доводим до нужного вида с помощью напильника, ножа и шкурки. Грубые неровности можно предварительно выправить молотком с плоским обушком.

В итоге наших стараний (нужно заметить, что не особенно тяжких и долгих) получаем то, что и требовалось: