Сначала немного общей информации. Насколько я сумел разобраться, в промышленных ружьях стоятнеполированные стволы. Смотрел я и импортные пневматы, и все «совковые» ружья, и увы, даже некоторые самодельные зелинки. Просто там изначально берутся на ствол трубы с более-менее «чистой» внутренней поверхностью. Есть технологии современного проката труб, где «на выходе» получается вполне достойное качество. Это относится и к алюминиевым трубам, и к нержавеющим. И практика их эксплуатации вовсе не «кричит» о том, что резинки на поршне приходится менять очень часто. Тем не менее даже этим, не таким уж и плохим стволам, все же далеко по уровню микрошероховатости до действительно полированных.

Кстати, далеко не факт, что идеальнейшая полировка это то к чему нам следует стремиться. Тут существует довольно много разногласий. Дело в том, что наименьший износ резинового уплотнения на поршне будет лишь при наличии между трущимися поверхностями (резинка-ствол) слоя масла. А на идеально ровной поверхности ствола маслу не за что «зацепиться», и тонкая масляная пленка на нем может почти отсутствовать. Наоборот , на несколько шероховатой поверхности масло удерживается лучше и наш поршень просто скользит по слою масла, не касаясь металла. Хотя шероховатые поверхности- они тоже разные бывают. Самый грамотный вариант шлифования — с «плоскими» микровершинами. Он так и называется-«плосковершинное шлифование», или по не нашему «хонингование». Тут во «впадинах» очень хорошо задерживается масло, а «вершины» в силу своей одинаковой высоты и плоской поверхности не «ранят» нашу резинку. Вот так это выглядит на микроуровне:

Пожалуй, я бы не стал приписывать такой же эффект обычной, «сырой» поверхности трубы. Уж слишком там неравномерный и «острый» профиль микронеровностей. Лучше уж просто полировать.

Лично у меня нет технологии хонингования внутренней поверхности ствола. На мой взгляд в домашних условиях это навряд ли и возможно. Потому мой метод- шлифовка-полировка по старинке.

Кстати, более всего нуждаются в полировке концы ствола. Потому как среднюю часть ствола поршень проходит на скорости, как правило имея под собой масляную пленку. А в концах ствола всегда имеет место «сухое» страгивание резинки!

Есть два понятия, интересующих нас при обработке внутренней поверхности ствола. Это «шлифовка» и «калибрование».

Шлифовка , и до кучи к ней, полировка — это наведение «глянца» на внутренней поверхности ствола. Или по умному- уменьшение размеров (радиуса) микронеровностей. Влияет на износ резинового уплотнения поршня, и немного — на общий КПД ружья. Просто через повышенные потери на трение.

Калибрование , или просто- калибровка — это постоянство диаметра и формы отверстия по всей длине ствола. Дело в том, что далеко не все трубы достающиеся нам, идеальны в этом смысле. Так, например, согнутая и после этого отрихтованная труба приобретает в месте бывшего изгиба некоторую «овальность». А если ее рихтовали «заводским» методом- на ней внутри зачастую образуется такая себе «спиралевидная» накатанность, которую легко можно заметить при просмотре на свет. Наличие подобных дефектов вовсе не означает, что единственный путь трубы- в мусорник! Если отклонения от идеальной формы невелики, то их можно ощутимо поправить в процессе обработки. Да и при движении поршня, резинка сумеет «отыграть» некоторые неровности . ( Кстати, чем больше сечение резинки, тем большие неровности она «осилит»). Максимум наших потерь при применении подобных стволов- единицы процентов КПД. Вообще то говоря, с точки зрения «профессиональной» гидравлики все наши подводные ружья- весьма примитивные конструкции, не требующие особой точности при изготовлении. Там где у них допуски в тысячные доли миллиметра, у нас в десятые. Так что нет смысла раздувать слона из мухи.

Для отбраковки труб по этому признаку советую обзавестись микрометром. С его помощью порой можно прочитать «историю» той или иной трубы. В смысле- где и как ее гнули до вас.

Небольшие ошибки формы трубы зачастую устраняются сами по себе, при шлифовке трубы, а потому и не требуют особенного внимания.

Устранение же больших проблем дело очень даже не простое и довольно трудоемкое. Алюминиевые стволы довольно легко откалибровать с помощью регулируемой развертки, посаженной на длинный прут, который зажимается в патрон дрели. При этом лучшее соединение развертки и прута- карданное. Прут советую обмотать ниткой- чтобы он не царапал ствол при обработке. Также очень советую увеличивать при обработке диаметр развертки очень-очень постепенно, постоянно контролируя его микрометром. И не забывать подливать масло в зону обработки- это очень важно.

А вот с нержавеющими стволами- все немного сложнее. Причем сложнее не технологически (методы те же) а чисто. физически что ли. Просто из за высокой прочности и вязкости материала. Нержавейка вообще «неудобный» для обработки материал. Вам это любой токарь скажет. Ну вот например- калибруете вы ствол вышеуказанной разверткой. И в какой то момент забыли вовремя подлить масло. Или чуть увеличили подачу. Или перегрели трубу вместе с разверткой. Или слишком сильно увеличили диаметр развертки. Результат один инструмент заклинило в трубе! Выбивать его нельзя он нежен по конструкции, сломается. В общем геморрой тот еще.

Тем не менее все это вполне реально и возможно. Просто нужен некоторый опыт в обработке. При отсутствии такового мои советы следующие:

1- не перегревать (мокрая тряпка)

2- масло, масло и еще раз- масло в зоне обработки!

3- минимальное, нет минимальнейшее количество металла, срезаемого за один проход!

4- желательно все это делать на низких оборотах дрели. Или просто вручную! Вручную очень даже неплохо получается!

Метод стар как мир. Наждачка нам поможет! Правда не всякая. Я лично покупаю качественную импортную наждачку на автобазаре там ее продают для шлифовки автошпаклевки при ремонте автомобилей. Зерно красно-коричневого цвета. Материал зерна «електрокорунд», если память не изменяет. Очень твердый материал! Большое разнообразие по величине зерна. От «280»(крупная) до «1200»(чисто полировочная). Вот такую:

Далее необходимо изготовить инструмент для обработки. У меня это латунный штырь 6 мм, с длинным пропилом (10 см из под ножовки) на конце. В пропил вставляется наждачка и закручивается в плотную «спираль» Остальная часть прута обмотана х / б ниткой чтобы понапрасну ствол не царапала. Вот он:

Что ж, пора приступать к обработке! Зажимаем прут в дрель и вперед! Желательно на невысоких оборотах. (Именно поэтому моя хирургическая дрель с мощным редуктором рулит!) Не советую увлекаться крупным зерном наждака- наделаете царапин, с которыми и будете потом же бороться! Я начинаю с «600» и заканчиваю «1200». Хотя, может быть, у меня не самые плохие трубы :). Дрель у меня зажата в тиски, а ствол я держу в руках. Чтобы держать его было легко он у меня зажат в отдельном патроне от дрели. Причем в месте «зажима» внутри ствола вставка зачем же мять тонкий ствол губками патрона?

При обработке обязательным условием является подача масла без нее и наждачка быстрее «помирает», и качество поверхности- намного хуже! Масло я заливаю через верх ствола. По мере износа наждачки, отрезаю от нее по сантиметру (ведь только самый конец ее и работает!). Если чувствую, что трения маловато- подкладываю внутрь наждачной «спирали» полоску бумаги (обычной) просто для толщины!

При обработке надо стремиться к равномерности силы трения по всей длине ствола- это гарантия одинаковости калибра и уровня шероховатости.

Если Вы все делаете правильно, через час-два у вас будет в руках вполне прилично отшлифованный ствол!

Ну это и совсем просто! Тот же штырь- инструмент, но обмотанный на конце толстой х-б ниткой. На протяжении сантиметров так 10-15. Дрель все так же зажата в тиски, ствол — в ваших сильных, уверенных руках.

Рабочую часть инструмента хорошо натираем старой доброй пастой ГОИ (Государственный Оптический Институт, кто не знает. ). И начинаем полировать потихоньку. Если трение маловато- подматываем немного тонкой х-б нитки, снова натираем пастой и полируем дальше. Если полировка ведется на высоких оборотах дрели- не забываем охлаждать ствол мокрой тряпкой. Вот наш инструмент:

Доводка ствола до максимальных кондиций дело не особо быстрое. Можно потратить и два, и четыре часа. Но результат- того стоит! Особенно- если для себя, любимого. В любом случае, в домашних условиях дело это вполне реальное!

О качестве стволов при использовании такой технологии.

Оно в большой степени зависит от Ваших навыков и опыта. Тут все как и в любом другом ручном способе обработки — от рук все и зависит. Можно исцарапать «всухую», без масла даже вполне приличную трубку слишком грубой шлифшкуркой. Вплоть до задиров. А потом утверждать что метод дик и допотопен! И что «настоящее» качество может обеспечить лишь какой нибудь новомодный промышленный метод «лазерной шлифовки» или «плазменного хонингования» ( фантазирую, фантазирую 🙂 ) .

Но согласитесь, рекомендовать что либо подобное для применения в домашних условиях- по меньшей мере несерьезно. А вышеуказанный метод- прост, понятен, и общедоступен! А главное, и я это утверждаю с полной ответственностью, — абсолютно достаточен для нашего применения! Слишком «убитые» трубки наверное, просто не стоит брать, уж очень много будет с ними возни.. А трубки терпимого, а тем более неплохого качества, имеют все шансы превратиться в хорошие, высококачественные стволы! Ну, конечно же, при полном отсутствии у Вас опыта в слесарном деле, стоит сначала чуть-чуть потренироваться на каком нибудь не особо нужном кусочке трубы. Очень даже не помешает. И все у Вас получится!

В свое время я видел ружье, на котором поршень вообще не имел (. ) резинового уплотнения. Просто, на капролоновом поршне была выточена крошечная юбочка ( кольцевидная выпуклость ) в задней его части, которая и обеспечивала уплотнение поршня! За счет упругой деформации материала поршня! И ружье не травило. Такой точности калибровки вышеуказанный метод дать все же не сможет! Не собираюсь вас обманывать. Хотя, если постараться. )

А вот идеальной степени полировки ствола добиться вполне несложно. Хватило бы лишь усердия при обработке.

О сроке службы резинок на поршне.

В стволе откровенно плохого качества ( без доп. обработки вообще) резинка умрет через 30-50 выстрелов. Кстати и их можно растянуть на год охоты :). Замена резинки будет вас весьма доставать. Кстати, в таких ружьях изначально резинка ставится с большим натягом- чтобы на дольше хватило

перепечатка с http://www.dbsea.by.ru

В стволе отшлифованном со средним качеством, резинка будет жить в разы и разы дольше. По большому счету даже к такому качеству будет уже трудно придраться, исходя только из эксплуатации ружья.

В хорошо шлифованном и полированном стволе резинка может служить и пару лет, и пару десятков лет. Потому как тут играют роль сразу несколько составляющих:

1- качество поверхности ствола.

2- толщина резинки

3- натяг резинки

4- качество масла

5- качество самой резины ( в смысле материала)

6- и конечно же, количество выстрелов. Когда я начинал охотиться, я стрелял по 30-40 раз за охоту- по всему что видел. Сейчас зачастую два-три. Причем я отнюдь не стал худшим стрелком :). Таким образом, одному охотнику пары сотен выстрелов может хватить на сезон, а другому на выходные. )

Отсюда и такая «неравномерная» статистика. В целом же если за год охоты поршень не начал

Оружейная мастерская

Групповой блог Основные

• запись
  81
• комментарий
  1 131
• просмотра
  55 272

Авторы этого блога

Шлифовка ствола подводного ружья.

Запись опубликовал Дед_СД · 13 ноября, 2006

1 079 просмотров

Как не бережешь подводное ружье от попадания в ствол различного «абразива», но частички ила все-таки засасываются в ствол при заряжении ружья. Речь идет о обычных пневматах, где используются и металлические поршни, которые особенно царапают ствол, когда снашиваются резиновые колечки. Со временем в стволе появляются микроцарапины, которые в свою очередь относительно быстро выводят из строя резиновые колечки на поршне.

Периодически (через 5-7 лет эксплуатации) выполняю шлифовку ствола в пневмате, тем более, что стволы у меня титановые. Естественно стволы из нержавейки гораздо долговечнее и более «скользкие».

Изначально, когда делается ствол, то берется калиброванная (не сварная) трубка, но, тем не менее, ее тоже нужно шлифовать внутри. Для этого используются соответствующие развертки нужного диаметра, и другие физические и химические способы.

Как один из способов – шлифовка обычной наждачной шкуркой разных номеров, от более крупной до мелкой.

В прутке диаметром 8 мм делается пропил шлифмашинкой или фрезой длиной 100-150 мм. В этот пропил одним концом вставляется кусок наждачной бумаги, который наворачивается на пруток. Размер бумаги подбирается опытным путем, чтобы навернутая на пруток плотно входила в ствол. Другой конец прутка зажимается в дрель. Далее выполняются возвратно-поступательные движения… (туда-сюда). Меняется шкурка и смотрится в ствол на свет. Как только там все блестит, и явно просматриваются концентрические кольца – значит все ОК. Должны быть такие кольца, как в стволах охотничьих ружьях.

Далее все на фотографиях.

Ствол (трубка) зажимается в тиски с резиновой прокладкой, чтобы не помять.

В прорезь в прутке вставляется кусок наждачной бумаги и наматывается на пруток.

Другой конец прутка зажимается в дрель.

Намотанная на пруток наждачная шкурка вставляется в ствол. Включается дрель…

Можно, когда вставляешь, включить дрель на малые обороты – легче намотанная шкурка заходит в ствол…

Дальше все очень просто. Выполняются возвратно- поступательные движения и намотанная шкурка ходит по всей длине ствола.

Главное, чтобы намотка была плотненькая. Через некоторое время шкурка наматывается другой стороной. К сожалению, используются рабочие поверхности только крайних частей шкурки. Кусочки использованных шкурок могут пойти в дело для других целей…

Вот так выглядят трубки в разрезе до и после шлифовки (взято из http://www.fish.sed.lg.ua )