Чертеж блочного лука для охоты

прошу выложить сканы (фотографии) блоков своего лука
на фоне миллиметровой(или в клеточку 5х5) бумаге

для возможности изготовления этих блоков.

готовые чертежи конечно же приветствуются.

желательно, чтоб это были максимально последние версии
луков, дабы сразу перенимать весь накопленный буржуями опыт

ну и описание с названием лука годом выпуска, о общим ТТХ

уж если и делать лук самому, то хоть не изобретать велосипед
на самых ответственных узлах.

Предвидя множество ответов говорю спасибо всем откликнувшимся,
а так же прошу не засирать тему информацией не касающейся
чертежей и узлов.

У меня есть пара фото блоков от Боутека.

Посмотрите изделие вот этого самодельщика, может быть что нибудь, для себя почерпнете:
http://murom.webnode.cz/fotogalerie/

quote: красиво конечно, но все безразмерное

А что у Вас за «токарно -фрезерно -чпу-ый парк» в наличии? Не ужели Вы думаете(гипотетически что у Вас есть доступ к ультрасовременным металлообрабатывающим станкам), изготовить их будет проще чем купить?

quote: Originally posted by ALEX_S_SH:
У кого есть желание абсолютно бесплатно, на голом энтузиазме
в целях увеличения популярности лучного спорта.

прошу выложить сканы (фотографии) блоков своего лука
на фоне миллиметровой(или в клеточку 5х5) бумаге

для возможности изготовления этих блоков.

готовые чертежи конечно же приветствуются.

ну и описание с названием лука годом выпуска, о общим ТТХ

уж если и делать лук самому, то хоть не изобретать велосипед
на самых ответственных узлах.

По своему и не только опыту знаю, что проще купить.

то что вы сейчас привели как образец неописуемого восторга высокими технологиями выпиливается из листа алюминия при помощи ручного лобзика
за пару свободных вечеров.

и не нужно кипятком писять при виде кривозапиленных кусков покрашенного алюминия, оставьте это девочкам

в советской школе любой семиклассник выпиливал куда более сложные детали при помощи этого незамысловатого инструмента.

в свое время было выпилено немерено нервюр и лонжеронов куда более сложных конфигураций, и знаете, это даже летало,
причем очень хорошо.

просто удивляюсь порой, как быстро народ разучился, а точнее разленился.

из приведенных выше деталей сложность в изготовлении может вызвать
только выборка металла на темно-серой детальке.
иными словами точить дохрена, но можно этого и не делать,
не столько там того веса, чтоб этим заморачиваться.

перечень инструментов и материалов для тех, кто решился:
1. лобзик(лучше электро) + полотна по металлу + дрель
2. сверло малое (нет размеров)
3. сверло большое под посадку подшипника(нет размеров)
4. метчик + вороток (диаметр>малое сверло)
5. болты м(метчика)
6. надфиль круглый (диаметр по борозде шкива)
7. наждачка
8. напильник
9. пара струбцин, лучше тиски.
10. листовой дюраль (нет размеров толщины угадывается 5-7 мм)
11. и самый главный — желание

берете две заготовки подходяшего размера на одной из них размечаете
по мегатехнологическисложному ультрасовременному чертежу блок.
(просто прикладываете распечатку чертежика и через копирку обводите)

сверлите по раздельности в обоих заготовках основное отверстие
под ось вращения (подшипник, большое сверло)

после просверливания обоих заготовок складываете их вместе и
центруете путем запихивания в отверстие подшипника.
в итоге получаете две сложенные вместе заготовки с 1
подшипником внутри.
зажимаете заготовки с двух краев струбцинами.
насверливаем пару малых отверстий с противоположных краев,
стягиваем через них заготовки болтами,
избавляемся от струбцин
(подшипник из центра лучше не вынимать до конца работы станка чпу )

сверлим все оставшиеся отверстия
сверлим вспомогательные отверстия через которые продевается полотно лобзика.

плим-пилим-пилим, благо не сталь, радуемся, улыбаемся

в итоге получаем пару кривовато выпиленных но симметричных блоков,
берем напильник и согласно советской инструкции ровняем
раскручиваем болты смотрим, что получилось.
берем надфиль и на 2/3 его диаметра,
чисто визуально, на глаз, выбираем на торце блока борозду под трос.
наждачим.

аналогично выпиливаем деталь номер два,
также размечаем, сверлим пару отверстий, стягиваем,
выпиливаем по контру, ровняем плоскости напильником,
выбираем надфилем паз.

в нужных местах нарезаем резьбы, стягиваем детали болтами,

поздравляем! блоки готовы — вы токарно -фрезерно -чпу-ый парк!

quote: поздравляем! блоки готовы — вы токарно -фрезерно -чпу-ый парк!

А можно еще вот так:

вот муть то какая, за это время тойота успевает 74 настоящих машины собрать, у не извести 40% метала в стружку.

мне если нужно я и год буду пилить и получу в итоге то, что будет приносить мне удовольствие.

судя по размерам приведенных выше блоков это не последние веяния
лукостроения, т.к. видел блоки вдвое больших диаметров

Два с половиной года назад, я наивный, думал что быстренько состряпаю себе арбалетик и полуфабрикатов всего за месаца три)))))Да еще не имея своего собственного фрезерного станка, думал буду делать на работе. В итоге потратил более трех тысяч долларов на станок и его полную комплектацию всевозможным инструментом. Как я улыбаюсь сейчас когда вспоминаю себя тогда. Дело конечно движеться, медленно, но движеться, но бабла и времени затрачено столько, что если бы не вознаграждение моральным удовольствием , то я был бы дураком.

Выпилить блоки в ручную как описывают выше, конечно можно. Сложнее будет довести их до идеального качества формы и вида как у выполненных на ЧПУ-шных станках. Всякие завалы и неперпендекулярности будут присутвовать обязательно.Но если внешний вид не главное требование, то сделать в ручную конечно можно. Только под потшипники не советую сразу сверлом сверлить, особенно в ручную. Лучше дать в минус, а потом довести разветкой.

quote: Ролик в котором изготавливают макет машинки — Вауууууууууууу.

quote: Originally posted by gunsmith11:

человек уже в ручную не сможет повторить никогда

quote: Originally posted by gunsmith11:
такой точности и самое главное, за такое время и сибестоимость (а это копейки)

quote: Originally posted by gunsmith11:

В итоге потратил более трех тысяч долларов на станок и его полную комплектацию всевозможным инструментом.

quote: Originally posted by gunsmith11:

но бабла и времени затрачено столько, что если бы не вознаграждение моральным удовольствием , то я был бы дураком.

противоречиво как то у вас.

толи время и за копейки, толи 3к зелени и пару лет.

пилит станочек хорошо, я в 98 году из старого матричного принтера
делал для себя режущий каттер, от принтера был только металл,
электроника к шаговым двигателям и дрова для компа мое..
резал или рисовал с любой векторной проги, типа корела.

все хотел на базе планшетного сканера собрать агрегат подобный тому, что на видео, но так и не дошли руки, а всего лишь нужно было
вертикальное перемещение реализовать по металлу, а одну плоскость в драйвер добавить вобще не вопрос.

поэтому я и не испытал никакого восторга от просмотра видео, нечем там
впечатлятся, три шаговых мотора, цанга с фрезой и простецкий софт.

кстати себестоимость такого станка на грани 300 баксов,
и то если очень очень дорого покупать б/у технику для запчастей.

как ни крути — это техника конца прошлого века.

quote: Originally posted by ALEX_S_SH:

такой точности и самое главное, за такое время и сибестоимость (а это копейки)

Это я говорил про детали сделаные на ЧПУшных станках. Они конечно стоят миллионы, и программы для них сложны и дороги, но при массовом произодстве все окупаеться, и общая стоимось выполненной детали очень мала, и еще не мало важно, что ее качество на высоте, и поторяемость, и время изготовления.

На ручных станках такой точности, дешевезны и малого времени изготовления уже никогда не повторить.

Все что делаеться в ручную на томже качестве что и делает фирменный завод, даже если и удасться повторить кустарно, то уверен это будет стоить намного дороже, если конечно, мастер не нынешний бомж с заниженой самооценкой , бывший Мастер из СССР, который по привычке за работу берет капейки))) Бывают и такие.

Хороший ЧПУшник дома не сделать за тристо баксов. Я понимаю о чем вы говорите, шаговые моторчики. числовые линейки .. комп,программы.. но все это не то. Хороший чпушник стоит сотни тысячь долларов и инструмент к нему еще столькоже.

Наши самоделки можно оправдать лишь Кайфом от того что мы делаем чтот своими руками! Дорабатываем заводскую вещь или делаем чтото необычное, чего нет ни у кого.

А скопировать один к одному чтото врядле удастья на томже техническом уровне соблюдаяя весь цикл.

Столько информации, залип на пол дня
Уже вынашиваю мысль начать со станка для
Пилежки блоков эта заразная хрень.

И самое интересное, что все это настолько доступно сейчас ,
Можно за недельку сварганить.

С такой точность самодельные станки пилят дерево (средней твердости), пластики.
А вот уже на дюрали получить такую точность/повторяемость — это на уровень выше (читайте на порядок дороже).

ALEX_S_SH!
Зачем вам покупать/создавать станок? Сделайте чертежи и отдайте в производство! Получите готовый блок через 2-3 недели, после того, как у вас будет чертеж и материал.
Еще одна задача — сделать чертеж блоков. Кривые линии, скругления, отверстия, канавки, 3д-моделирование, формат предоставляемых файлов — еще на месяц работы.

Я сам имею новый фрезерный станок доведенный до ума после заводской зборки)) .. приобретал также сразу цыфровые линейки и трех осевой числовой индикатор, чтоб видеть реальное передвижение стола и фрезы в любой плоскости с точностью до 0.01 мм. Теперь мой фрезерный превратился в координатный, и точность обработки намного повысилась. Теперь я могу делать пооперацинно несколько отверстий или пазов, и заменяя инструмент возращаться всегда в исходную точку, чего уже не возможно идеально точно сделать без линеек и дисплея. Чуть перетянул прижимной винт, люфты изменились и точность на лимбе ушла.

Имел возможность тамже приобрести шаговые моторы и подключение к компу, но подумал, что слишком дохленькая станина у станка чтоб оставлять его всегда в незажатом положении (без затяжки двух из трех степеней свободы котрые в этот момент не используються — фрезеровщик меня поймет). Да и изготовление штучной детали проще сделать в ручную чем мудрить сложные программы, подгонки, пробы, корректировки.. Это все оправдано лишь для серийного производства больших серий.

Незря реальный ЧПУшный современный станок стоит ооооочень много денег.

И еще, не получится ли, чтоб написать программу для изготовления одной детали, отладки станка.. потратится больше времени и сил, чтоб сделать ее ручным способом? ЧПУшники всеже предназначены для массового дешового быстрого производсва однотипных и сложных деталей. Оправдаться наши затраты могут лишь для изготовления таких сложных деталей как эксцентричные яйцевидные блоки. Но если нужно всего лишь изготовить пару блоков, то не проще ли взять чертеж, эскиз, или образей, и обратится к специалисту на предприятии ?!

Посему ИМХО бесконечно мудры те кто считает что купить проще и дешевле.
(ежели стоит задача освоить серийный выпуск- купить просто необходимо)

ИМХО ежели посмотреть на задачу глазами хорошего слесаря имеющего приличный опыт эксплуатации блочного лука (а не глазами офисного планктона , то все ни так уж и безысходно. ИМХО если отказаться от покупки эксцентриков ф качестве образца-эталона, то останется только найти человека который возмется выполнить чертежи (разумеется без ошибок)

А вот чтоб вот так делать, с такой скоростью и точностью (я просто завидую им белой завестью) нужен такой станочек за 46.000 евро. плюс инструмент, который бывает стоит еще столько же.

На другом арбалетном форуме, парень кстати пробует автоматизировать процесс изготовлеиня бинарных блоков, путем отливки их в пресс форму под давлением, или литьем их в форму с последующей поковкой. Далее форма опиливаеться, и на специальной приспособе вырезается канавка под тетиву. Блок прижимается к фрезе через ограничитель, и поэтому на нем всегда снимаеться металл одной глубины.

quote: Originally posted by nitroexpress:

тут больше работы для головы.

пары технических вышек одна из которых с отличием явно не хватит.

пойду куплю китайский блочник и обмою его с корешами на лавочке.

Обсуждаем чертежи и параметры блоков.
Чисто технические вопросы касаемо работы
Блоков и узлов луков.

Просьба «массовым» производителям и владельцем парка
Чпу не переживать, я не планирую составлять вам конкуренцию
Просто люблю попилить чтонибудь вручную, нервы успокаивает.

quote: смысла в двух эксцентриках не вижу, кроме головняка с настройкой

Последняя фотка — пример, как не должно быть, канавка для тетивы не должна вскрывать отверстие для оси, и не должна отстоять от тела блока. Видно, как я пытался это исправить.
Вообще, дырками не увлекайтесь — сначала выпилите рабочие поверхности блока и модулей, посмотрите, куда ложится тетива и трос, и только после этого пилите окна, не трогая места контакта с «верёвками».

4,7 мм. Отверстие в блоке — диаметром 6,8 мм
Модули крепить надо болтиками М3,5 , резьба под ДравСтоп подойдёт М3.

в кг , на уровнях 1, 2, 3

Низачот 🙂 Не те вопросы задаёте. Вас должна волновать геометрия луков, на которых этот блок применялся — длина АТА, база (высота тетивы от упора), длина тетивы и троса.
Усилие сжатия плеч определяется материалом, никто их не тестировал по предложенной методе. Кстати, о материале — есть у меня старая идея, использовать для плеч лука детские стеклопластиковые лыжные палки (ну помните — красные такие были, тяжеленные). Материал там — в точности, как на недорогих луках, только конфигурация непривычная, хотя весьма технологичная. Если соберётесь делать подвижные карманы для плеч — посадочные места для них выполняются сверлом. По два куска палки на плечо — получатся модные «SPLIT LIMBS»!
Вернёмся к геометрии — щас подвешу пару табличек с данными о луках.

quote: Вопрос не праздный, я не хочу попасть на статью, а именно этим усилием и будет
Определятся дальнейшая сила натяжения. А с длинной троса и прочими параметрами
Можно сколько угодно экспериментировать в рамках законных усилий

quote: Originally posted by nitroexpress:
Ха-ха! Попали-непопали — выяснится только после окончательной сборки, по максимальному усилию на тетиве. Я бы не стал этим себе мозг загружать. А вот эксперименты с тетивой и тросами — ограничил бы разумными рамками, иначе блок неправильно работать будет. Не забывайте про колесо — его диаметр тоже важен.

Усилие может быть только меньше за счет блока,
Ну жимани плечо, хотяб на половину, скажи сколько
Кило . Я тут разные материалы присматриваю,
Вариантов масса от очень жестких до старых плеч
От арбалетов

Я бы посоветовал смотреть в сторону бинарных (самоцентрирующихся, самосинхронизирующихся) блоков. Все остальное — уже вчерашний день и морально устарело.

Длина плеч — как можно меньше (соотв. и габариты лука получатся поменьше).

Рекомендую почитать опыт постройки блочника в этой теме: http://forum.arbalet.info/viewtopic.php?t=8352
Особенно ценными являются комментарии самого автора о технологии изготовления рукоятки и плеч и блоков.
3D модели рукоятки и блоков этого автора выложены в теме:
http://www.bowmania.ru/forum/index.php?topic=3326.0

Т.е. бери, фрезеруй детали на ЧПУ, клей плечи — и блочник готов

Описание файла .igs — векторное изображение IGES
Тип файла: 3D-изображения
Как, чем открыть файл .igs?
* IMSI TurboCAD
* Nemetschek VectorWorks
* Cimmetry Systems AutoVue
* Actify SpinFire Professional
* Autodesk AutoCAD с подключаемым модулем IGES Import
* Informative Graphics ModelPress Publisher или Reader

quote: Originally posted by Volmir:

Я бы посоветовал смотреть в сторону бинарных (самоцентрирующихся, самосинхронизирующихся) блоков. Все остальное — уже вчерашний день и морально устарело.

В оружии я поклонник простых технических решений. Проще солокама в описанном выше виде ничего не придумать.
Много написано про проблемы с тянущейся тетивой, с настройкой вылета — мой скромный опыт показал, что это не всегда, и не всегда это проблема:-) Так, хойт с синхронными блоками, с замечательной дорогой падающей полкой, с новыми тросами и тетивой, я так и не смог толком настроить — что ни делай, с охотничьим стабилизатором хвост стрелы забрасывает в сторону. Следом настраивал карбонового малыша весом 2,5 фунта с описанным выше моноблоком — управился за 10 минут! Идеальный вылет — можно стрелами без перьев стрелять. Ну и зачем здесь сложные бинарные блоки? К тому же, если менять верёвки — на одну больше мотать.

я то болты вкрутил, шат наблюдается небольшой, а так в общем все работает,

думаю можно переходить к стадии подбора материала для плеч